Los especialistas en rehabilitación de tuberías, United Special Technical Services (USTS), una empresa conjunta de United Pipeline Systems y STS, han completado recientemente el proyecto de inserción de Liner de ajuste por compresión continua más largo de su historia.
El proyecto, llevado a cabo con la tecnología Tite Liner® de United Pipeline Systems (UPS), revistió una sección de 8.200 pies de tubería de evacuación de aguas producidas en alta mar.
Antecedentes del proyecto
En 2013, Occidental Petroleum of Qatar Ltd. (OXY) (OXY) se dedicó a seguir desarrollando los yacimientos petrolíferos Idd El Shargi North Dome (ISND) e Idd El Shargi South Dome (ISSD), en el mar de Qatar. La producción se dirige a la isla de Halul, donde se extrae el agua del producto. La instalación gestiona esta agua producida en la isla de Halul, que se elimina a través de una tubería submarina desde la planta terrestre hasta el pozo de reinyección situado a 2,5 km de la costa.
Debido a un aumento de la producción en las instalaciones de la Isla Halul, la tubería existente ya no tenía la capacidad necesaria y hubo que ampliarla con otra tubería. La tubería propuesta constaba de 8.200 pies de tubería de acero al carbono de 24 pulgadas con un revestimiento interno de polietileno de alta densidad (HDPE) resistente a la corrosión y ajustado por compresión.
Una característica única de este proyecto era que era necesario insertar el revestimiento de HDPE en una longitud continua de 8.200 pies desde una plataforma en alta mar hasta la conexión terrestre de la tubería. Esta longitud fue la instalación de Tite Liner® más larga jamás intentada y ejecutada con éxito.
Valentine Marine Gulf LLC (VMGL) se puso en contacto con USTS para que le proporcionara una solución para instalar esta sección de tiro único utilizando su tecnología Tite Liner®. La capacidad de USTS para proporcionar la última tecnología de fusión y la caja de rodillos motorizada Tite Liner® fue una clave fundamental para el éxito de este proyecto. United Pipeline Systems ha presentado recientemente una caja de rodillos mejorada con un sistema hidráulico totalmente motorizado para diámetros superiores a 20 pulgadas. La técnica de instalación en caja de rodillos, combinada con las propiedades físicas y químicas de los materiales de PEAD PE100, convencieron al cliente de que Tite Liner® era la solución ideal para instalar con éxito el revestimiento en una única longitud continua de 8.200 pies.
Desafíos
Además de su duración récord, el proyecto planteaba diversos retos. En primer lugar, la huella de la obra. La limitación de espacio en la isla hizo necesario que todas las obras relacionadas con la tubería principal, así como el revestimiento de HDPE, se realizaran mar adentro. Además, el calendario del proyecto no era favorable. La única ventana meteorológica disponible fue durante el verano, cuando la superficie de la tubería de HDPE se midió a mediodía a 80°C, o 176°F. Por lo tanto, cualquier intento de extracción tendría que realizarse por la noche para evitar el calor extremo.
Además, la soldadura por fusión de la tubería de polietileno de alta densidad se realizó en una barcaza de trabajo amarrada al buque de tendido de tuberías. Cada tramo de 50 pies de tubería de HDPE se ensambló en secciones más grandes de 150 pies en la barcaza de trabajo. A continuación, se fundió un cabezal de remolque estanco al plomo de 45 m de longitud, y se fijó al cabrestante situado en un remolcador. El remolcador remolcaría y guiaría la sarta de tuberías, junto con boyas para mantenerlas a flote, con la ayuda de los barcos de trabajo. Las condiciones del mar exigían que el control de la tubería fuera decisivo, ya que cualquier exceso de tracción del remolcador dañaría el HDPE. Gracias a la experiencia combinada de las tripulaciones de fusión y marina de VMGL y USTS, la operación de fusión se llevó a cabo con éxito.
Otra cuestión era la ubicación. Debido a la ubicación de la tubería de acero, fue necesario montar el equipo dentro del túnel de soldadura de la nave de tendido de tuberías. Se añadieron estructuras adicionales y soportes de refuerzo y se modificó el techo del túnel para poder retirarlo. Esto permitió colocar el equipo y sujetarlo con seguridad para evitar cualquier movimiento durante la inserción.
Tras la unión por fusión y las pruebas, la tubería de HDPE se colocó en el buque de tendido de tuberías con el punto de entrada de la tubería a unos 6 metros por encima de la superficie del mar. De hecho, se construyó una rampa de entrada especial para garantizar que las juntas de la tubería no sufrieran sobreesfuerzos durante la tracción.
En el momento de la instalación, el paquete de cabrestantes se colocó en la isla de Halul y se estableció la comunicación por radio. La preparación para la inserción comenzó a las 20.00 h. Una vez finalizada la preparación, la inserción de la manga comenzó aproximadamente a las 2 de la madrugada y la totalidad de la manga estaba instalada a las 6 de la mañana.
Jeff Schell, Director General de USTS, dijo: «A pesar de las difíciles condiciones, con la combinación de experiencia y tecnología Tite Liner®, este proyecto demostró que es posible revestir tuberías de larga distancia en alta mar con revestimientos de PE interactivos de pared sólida.»
La tubería de evacuación de agua producida cuenta ahora con protección anticorrosión interna de extremo a extremo para garantizar que siga funcionando durante toda su vida útil.
Schell añadió: «Había que cuidar cada detalle en este entorno crítico de alta mar, donde no hay margen de error. Nos enfrentamos a muchos retos, pero al final tuvimos éxito».